压铸机成型专用模温机，油循环加热器

压铸机成型专用模温机，油循环加热器

在选择压铸机模具控温的模温机时，需综合考虑模具特性、生产工艺需求及设备性能，以下为关键注意事项：

1. 温度范围与工艺匹配

最高温度需求：压铸模具通常需要较高温度（如铝合金200-300℃，镁合金300-400℃），需确保模温机最高温度覆盖工艺需求。

升温速度：快速升温需求（如冷模启动）需选择高功率加热系统的模温机。

控温精度：±1℃以内的高精度控制可减少产品收缩、气孔等缺陷。

2. 加热与冷却能力

加热功率：根据模具体积和材料热容计算所需功率，避免功率不足导致升温缓慢。

冷却效率：

水冷模温机：适合中低温（≤180℃），冷却快但需防结垢。

油温机：适合高温（≤350℃），但需定期更换导热油。

双回路设计：部分模温机可同时加热和冷却，应对压铸周期中的温度波动。

3. 流量与压力适配性

循环流量（L/min）：确保导热介质能均匀覆盖模具流道，复杂模具需更高流量。

泵压能力：高压泵（如≥4bar）可应对模具流道阻力，避免流量不足导致局部温差。

管路设计：匹配模具接口尺寸，减少压降和热量损失。

4. 模具特性与控温方式

模具材料：高导热材料（如铍铜）需更高冷却能力，钢模则需更大加热功率。

模具结构：

分区控温：多腔或大型模具需多回路模温机独立控制不同区域。

随形冷却流道：复杂流道需更高流量和压力支持。

热平衡计算：根据模具热负荷（kW）选择模温机容量，避免超负荷运行。

5. 能耗与运行成本

能效比：选择变频泵、余热回收等节能技术，降低长期能耗。

介质成本：水冷成本低但易结垢；油温机需定期更换导热油，维护成本较高。

6. 安全与可靠性

多重保护：过温保护、缺液报警、压力传感器、防爆阀等。

稳定性：工业级组件（如SSR固态继电器、不锈钢管路）提升设备耐用性。

7. 操作与维护便利性

自动化控制：PLC+触摸屏界面，支持温度曲线编程、故障记录等功能。

维护便捷性：开放式管路设计、快速排污阀、过滤器易拆卸结构。

8. 扩展性与兼容性

多机并联：未来扩展生产时可支持多台模温机协同工作。

兼容介质：支持水、油、特殊流体（如乙二醇溶液）以满足不同工艺需求。

9. 品牌与服务

技术支持：供应商是否提供热力计算、选型指导等专业服务。

售后响应：备件供应、维修时效性，避免因设备故障导致停产。

实际选型步骤建议

明确工艺参数：压铸材料、模具尺寸、目标温度、生产节拍。

计算热负荷：根据模具散热量和加热/冷却时间确定模温机功率。

匹配设备性能：选择流量、压力、温度范围均留有余量（建议冗余20%）的机型。

验证案例：参考同类型压铸产线的成功应用实例。

通过系统化评估以上因素，可避免因模温机选型不当导致的飞边、粘模、缩孔等质量问题，同时提升生产效率和设备使用寿命。建议与模温机供应商及模具设计方协同完成选型分析。