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据了解，该船舶制造企业此次涉及检测的设备涵盖焊接机器人、数控切割机床、船体应力测试系统等 28 台（套）关键生产装备，其中 12 台为进口高精度设备，检测标准需同时满足国际海事组织（IMO）规范与国内船舶行业标准。由于企业订单交付周期紧张，要求在 15 个工作日内完成全项检测并出具报告，这对检测机构的技术储备与执行效率提出高挑战。
广皓天接到委托后，迅速组建由 10 名工程师组成的专项小组，携带便携式激光干涉仪、多通道数据采集仪等检测设备进驻现场。针对船舶焊接机器人的重复定位精度检测，团队创新采用 “动态轨迹捕捉法"，通过连续 72 小时实时监测，精准捕捉到 0.02mm 级的误差波动，较传统检测方法数据完整性提升 60%。在数控切割机床的几何精度检测中，运用自主研发的 “空间误差补偿算法"，将检测数据与设备出厂参数的比对效率提高 3 倍，快速定位出 3 处潜在精度偏差风险点。
此次检测项目共出具 18 份细分领域检测报告，其中 8 项关键指标检测数据被企业纳入设备维护保养手册。该船舶制造企业生产总监表示，广皓天提供的检测方案不仅解决了进口设备校准难题，更帮助企业建立起设备精度预警机制，预计可使后续生产的船舶构件加工合格率提升至 99.5% 以上。
广皓天船舶检测事业部负责人透露，此次合作形成的 “船舶制造设备全生命周期检测模型" 已纳入公司技术案例库，未来将持续优化针对海洋工程装备的检测方案，为船舶工业高质量发展提供专业技术支撑。
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