饮用水厂氯氧泄漏危机！ GDS 气体检测系统用案例破解监测难题

一、案例背景：原料药厂的 “毒气惊魂 30 分钟”

某头孢类原料药生产企业 C 厂，在合成工序中使用乙醇、丙酮等可燃气体及甲醇等有毒气体。2024 年因反应釜阀门老化，甲醇蒸气在车间积聚至，传统单点报警器因覆盖不足未及时触发，导致局部区域超标，险些引发人员中毒与爆燃风险。企业急需一套覆盖全车间的GDS 有毒气体监测系统联动方案。

二、痛点解析：制药车间气体监测的三大挑战

气体种类复杂，防爆等级要求高：制药工艺涉及醇类、酮类等多类型气体，部分区域需满足 Ex d IIC T6 防爆等级。

洁净车间布局特殊，布线受限：洁净区墙面禁止随意开孔，传统有线方案易破坏洁净等级，且维护成本高。

多工序联动需求，响应速度要求严苛：如甲醇泄漏时，需同步切断加热源、启动防爆排风机，传统系统联动延迟超 10 秒。

三、解决方案：艾伊科技有限公司 GDS 系统的 “防爆 + 智能” 联动方案

1. 硬件架构：四级监测网络精准覆盖

气体检测层：在反应釜、蒸馏塔等高危区部署防爆型有毒气体报警器，采用催化燃烧 + 电化学传感器，实时有毒气体浓度，支持 4-20mA 信号抗干扰传输。

区域控制层：配置 AEGDS2000 双屏机柜，最大支持 500 路 RS485 信号接入，通过 60 分区管理功能，精准定位泄漏区域（如合成车间 B 区第 5 工位）。

联锁控制层：浓度超标时自动触发声光报警，联动关闭气体管道电磁阀、启动防爆排风系统，并上传数据至厂区 DCS 系统。

2. 技术亮点：防爆设计与无线传输双重突破

防爆防腐工艺：探测器外壳采用 316L 不锈钢，防护等级达 Ex d IIC T6，适应制药车间腐蚀性气体环境。

无线扩展能力：支持 RS485 转光纤通讯，解决洁净区布线难题，传输距离延伸至 1.2km，且不影响车间洁净等级。

快速部署方案：探测器采用磁吸式安装支架，机柜端仅需完成电源与信号端子接线，施工周期较传统方案缩短 40%。

四、实施效果：从 “被动应对” 到 “主动预警” 的升级

安全性提升：系统运行 6 个月内，成功预警 3 次乙醇泄漏与 1 次甲醇微量超标。

运维成本降低：主备电源自动切换与故障自诊断功能，减少人工巡检频次，维护成本下降 30%。

合规性保障：通过分区报警与实时数据存储，满足 GMP 规范对有毒气体监测的追溯要求。

在制药与化工行业高风险生产环境中，GDS 有毒气体监测系统已成为防范气体泄漏的核心设施。