5大步骤助力电池铝巴拉伸测试——电子拉力试验机实战解析

在新能源汽车迅猛发展的今天，电池系统的安全性和可靠性成为行业关注的焦点。作为连接电池单元的关键组件，铝巴（又称铝排）的性能直接影响整个电池包的工作效能。

科准测控技术团队通过大量实验验证，总结出一套科学严谨的铝巴拉伸测试方法，为电池连接件的质量控制提供可靠依据。本文将详细介绍铝巴拉伸测试的原理、标准、设备及操作流程，助力新能源企业提升产品品质。

一、测试原理

拉伸测试是通过对标准试样施加轴向拉伸载荷，测量其在受力过程中的力学性能变化。对于电池铝巴而言，拉伸测试主要获取以下关键参数：

抗拉强度：材料在断裂前所能承受的最大应力

屈服强度：材料开始产生明显塑性变形时的应力

断后伸长率：材料断裂时的塑性变形能力

弹性模量：材料在弹性变形阶段的应力-应变关系

这些参数直接反映铝巴在实际使用中的导电能力、机械支撑性能和抗振动冲击性能。

二、测试标准

本测试严格遵循以下国内外标准：

1、国际标准

ASTM B557《锻造和铸造铝合金产品的拉伸试验方法》

ISO 6892-1《金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法》

2、国家标准

GB/T 228.1《金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法》

3、行业特殊要求

新能源汽车电池连接件技术规范（各企业标准）

三、测试设备

1、KZ-DSC-20电子拉力试验机（双柱式，20KN量程）

2、楔形V型槽夹具（专为薄片材料设计）

防滑齿形夹面

最大夹持力：≥30KN

3、测量系统

高精度力值传感器（±0.5%示值误差）

可选配引伸计（用于精确测量应变）

4、试验条件

样品名称：电池铝巴

试验温度：室温

试验类型：拉伸

试验速度：5-50mm/min

四、测试流程

步骤一、试样制备

1、取样要求

保留完整焊接区域

沿铝巴轧制方向取样

避开明显缺陷区域

2、尺寸加工

总长度≥150mm

平行段宽度：12.5mm（标准矩形试样）

厚度保持原始状态（0.1-0.3mm）

3、表面处理

用600#以上细砂纸打磨边缘毛刺

酒精擦拭去除表面油污

4、标距标记

使用精密划针标记50mm原始标距(L?)

标距线垂直于拉伸方向

标记线宽度≤0.05mm

步骤二、设备准备

1、设备初始化

开机预热30分钟

进行力值传感器自动校准

检查气动系统压力（如适用）

2、参数设置

选择拉伸测试模式

设置初始速度为5mm/min（可根据材料特性调整）

设置断裂判断条件（力值下降80%）

3、环境记录

室温控制在23±5℃

相对湿度<70%

记录实际环境参数

步骤三、试样装夹

1、初步定位

将试样垂直插入楔形夹具V型槽

确保标距段处于夹具中心位置

试样露出夹具部分≥30mm

2、分级紧固

第一阶段：手动预紧消除间隙

第二阶段：使用扭矩扳手按15-20N·m标准锁紧

对称均匀施力，避免偏载

3、对中检查

轻拉试样确认无松动

用直角尺检查试样纵轴与拉力方向偏差（≤1°）

必要时使用对中装置辅助定位

步骤四、测试执行

1、预加载

施加5N初始载荷

检查力值显示稳定性

确认位移传感器归零

2、正式测试

按设定速度匀速拉伸

实时监控力-位移曲线

观察试样变形情况

3、异常处理

如出现打滑现象立即暂停

检查夹具是否松动

必要时更换试样重新测试

步骤五、数据采集与分析

1、关键点记录

上屈服强度ReH

下屈服强度ReL（如适用）

最大力Fm

断裂力

2、结果计算

抗拉强度Rm=Fm/S?（原始截面积）

断后伸长率A=(Lu-L?)/L?×100%

弹性模量E=Δσ/Δε（弹性阶段）

3、曲线分析

识别弹性变形阶段

分析屈服平台特征

评估材料均匀塑性变形能力

五、注意事项

1、安全防护

安装防护罩防止试样断裂飞溅

佩戴防护眼镜操作

2、温度影响

避免手直接接触试样影响温度

高温扩散焊区域需冷却至室温测试

3、数据有效性

断裂位置在标距外需重新测试

同一批次至少测试3个有效试样

4、设备维护

定期校准力值传感器

保持导轨清洁润滑

检查夹具磨损情况

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