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广联分享力士乐外啮合齿轮泵结构紧凑及特征

来源:东莞市广联自动化科技有限公司   2025年07月07日 14:54  

广联分享力士乐外啮合齿轮泵结构紧凑及特征

一、结构紧凑

1.设计小巧

整体外形尺寸经过精心设计,相较于同类型其他齿轮泵,占用空间显著减小。这使得它能够轻松适配各种对安装空间要求苛刻的液压系统,无论是小型机械设备还是大型工业装备中的局部液压回路,都能顺利安装,为系统布局提供了更大的灵活性。

2.集成性高

泵体结构紧凑,内部各部件布局合理,减少了不必要的空间浪费。这种集成化设计不仅有助于简化液压系统的整体结构,降低系统的复杂性,还能减少连接管道、接头等部件的使用数量,从而降低了系统泄漏的风险,提高了系统的可靠性和稳定性。

1.高效容积效率

高精度齿轮啮合:齿轮采用先进的加工工艺制造,确保齿形精度高,啮合间隙小且均匀。这使得在泵的运行过程中,液压油能够更有效地被输送,减少了内部泄漏损失,从而提高了容积效率。相比普通齿轮泵,其容积效率可提高[X]%以上,能够为液压系统提供更充足的流量,满足各种工况下的工作需求。

优化的密封设计:密封结构经过特殊设计,采用高性能密封材料,能够有效防止液压油泄漏。同时,密封件与泵体和齿轮之间的配合紧密,进一步减少了内部泄漏,保证了泵的高效运行。即使在高压工况下,泄漏量也能控制在极低的水平,确保了泵的输出流量稳定可靠。

2.良好的压力适应性

高强度材料:泵体、齿轮等关键部件选用高强度合金钢制造,具有出色的抗压能力。能够承受高达[具体压力值]的工作压力,满足各种高压液压系统的要求。在高压环境下,材料的强度和韧性能够保证部件的结构完整性,不会因压力过高而发生变形或损坏。

优化的液压平衡设计:通过的结构设计,平衡了泵内部的压力分布,减少了压力对泵体和齿轮的侧向力影响。这使得泵在高压运行时更加稳定,能够有效避免因压力不平衡导致的振动、噪声增大以及零部件磨损加剧等问题,延长了泵的使用寿命。

3.低噪音运行

精密加工的齿轮:齿轮的齿面经过高精度磨削加工,表面粗糙度低,啮合时更加平稳顺畅。同时,齿轮的齿侧间隙经过精确控制,减少了啮合过程中的冲击和振动,从而降低了运行噪音。在实际运行中,噪音水平可控制在[具体噪音分贝值]以下,为操作人员提供了安静的工作环境。

减震设计:泵体采用弹性材料或减震结构进行固定,能够有效吸收和减少运行过程中产生的振动能量,防止振动传递到周围环境中。此外,内部的一些关键部件也采用了减震措施,进一步降低了噪音的产生。通过这些综合减震设计,使得齿轮泵在运行时噪音极小,提高了设备的整体品质和舒适性。

4.宽转速范围

优化的流体动力学设计:基于先进的流体动力学原理,对泵的内部流道和齿轮形状进行了优化设计。使得泵在不同转速下,液压油的流动状态更加稳定,能够保持良好的性能。在较宽的转速范围内,如从低转速值]到[最高转速值],泵的流量、压力等性能参数波动较小,能够满足不同工况下对转速调节的需求。

可靠的润滑和冷却系统:配备了高效的润滑和冷却系统,确保在宽转速范围内泵的各部件都能得到良好的润滑和冷却。随着转速的变化,润滑系统能够自动调整润滑油的供应,保证齿轮和轴承等关键部件的正常运转。冷却系统则能及时带走因高速运转产生的热量,防止油温过高影响泵的性能,从而保证了泵在宽转速范围内稳定可靠地工作。

三、REXROTH泵工作特性优良

1.强自吸能力

的吸油口设计:吸油口采用特殊的形状和结构设计,能够增加油液的吸入速度和吸入量。其内部流道光滑且呈渐扩形,有助于减少油液在吸入过程中的阻力,提高了吸油效率。同时,吸油口的位置和尺寸经过精心优化,能够确保在泵启动瞬间迅速形成良好的吸油条件,实现快速自吸。

高效的真空形成机制:在泵启动时,齿轮的旋转会在吸油腔形成局部真空环境。通过合理设计齿轮的齿数、模数以及泵体的结构参数,使得真空度能够快速达到并保持在较高水平,从而增强了自吸能力。即使在吸油管道较长、油面较低或油液粘度较大的情况下,也能可靠地将油液吸入泵内,确保泵的正常启动和运行。

2.对油液污染相对不敏感

较大的容污能力:泵内部设置了一定的容污空间,能够容纳油液中混入的少量杂质颗粒而不影响正常工作。例如,在齿轮啮合部位、轴承周围等关键区域,通过合理的间隙设计和内部流道布局,使得杂质颗粒有一定的空间停留,避免其直接进入关键摩擦副或影响密封性能。相比一些对油液污染非常敏感的泵型,该齿轮泵在油液含有少量杂质时仍能保持稳定的工作性能。

耐磨材料与表面处理:齿轮、轴等关键部件采用耐磨材料制造,并经过特殊的表面处理工艺,如淬火、镀硬铬等。这些处理提高了部件的耐磨性能,使得杂质颗粒对其表面的磨损影响较小。即使在油液中存在一定量的杂质颗粒,部件的磨损速度也相对较慢,能够维持较长时间的正常工作,减少了因油液污染导致的故障发生频率。

3.双向旋转功能(部分型号)

对称结构设计:对于具备双向旋转功能的型号,其内部结构采用了对称设计。泵体、齿轮、端盖等部件在结构上关于中心轴线对称,使得无论泵是顺时针还是逆时针旋转,内部的液压油流动路径、密封方式以及润滑条件等都能保持基本一致。这为实现双向旋转提供了结构基础。

相同的性能表现:在双向旋转时,泵的流量、压力、容积效率等性能参数基本保持不变。无论是正转还是反转,都能为液压系统提供稳定可靠的动力输出,满足一些需要液压执行元件实现双向运动的工作要求,如某些液压油缸的往复运动、液压马达的双向驱动等工况。用户无需更换泵或对液压系统进行复杂的改造,只需通过改变电机的转向即可实现泵的双向旋转,大大提高了设备的使用灵活性和通用性。

四、维护便捷

1.易于拆卸

模块化设计:泵体采用模块化设计理念,将各个主要部件设计成独立的模块,如泵盖、齿轮组件、侧板等。这些模块之间通过简单的连接方式,如螺栓连接、卡套连接等进行组装。在需要进行维护或检修时,只需拆卸相应的连接部件,即可方便地将各个模块分离,无需复杂的拆卸工艺和工具。

清晰的结构布局:内部结构布局合理,各部件的位置和连接关系一目了然。从外部就能清晰地观察到主要部件的安装方式和拆卸顺序,使得维修人员能够快速准确地进行操作。这种清晰的结构布局不仅减少了维修时间,还降低了因误操作导致的部件损坏风险。

2.便于检查

可视性好:关键部件如齿轮、轴承、密封件等都位于易于观察的位置。通过透明的视窗、检查孔或简单的开盖操作,维修人员能够直接看到这些部件的工作状态,如磨损情况、润滑状况、密封是否良好等。无需进行复杂的拆卸或借助特殊的检测设备,就能及时发现潜在的问题。

检测点丰富:在泵体上设置了多个检测点,用于测量关键参数,如压力、温度、流量等。这些检测点位置合理,便于使用常规的检测工具进行测量。通过定期检测这些参数,能够及时掌握泵的运行状况,提前发现异常情况并采取相应的措施,保证泵的正常运行。例如,在泵的进出口处设置压力检测点,通过测量进出口压力差,可以判断泵的工作效率和内部磨损情况;在泵体表面设置温度检测点,能够实时监测油温,避免因油温过高影响泵的性能和寿命。 


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