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制药生产线用冷却换热器

参考价5000-50000/台
具体成交价以合同协议为准

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山东擎雷环境科技股份有限公司,2012年成立于山东济南,是一家以换热器、换热机组、压力容器等产品研发、生产、销售为一体的综合性企业。2019年2月经股份制改革,公司成功在新三板上市(证券代码:873193)

自创立至今,擎雷科技始终以解决客户难题为创新导向,累积服务各类企业3000+,承接各类项目超2000+,解决了我国精馏领域、污水脱盐领域的一系列难题,为国内外广大制药化工企业的节能减排提供有力的技术支撑,同时也为我国的碧水蓝天事业贡献了自己的一份力量。

2016年底,擎雷科技新工厂投入使用,建有南、北两大生产基地、3个现代化生产车间,建筑面积15900平方,占地面积50余亩。其中南区基地为2间换热器生产车间,北区基地为换热机组设备及压力容器设备生产车间。生产加工中心拥有激光切割、自动焊接、数控加工、数控钻铣床、数控车床加工、智能机器手臂等智能化设备上百台,实现产品生产从水刀切割-封头线切割-管板数控加工-管焊接-壳体焊接-焊缝-水喷砂-环、角焊接的全流程自动化加工生产,满足客户对产品品质、设备工期、焊接工艺等品质需求。

擎雷科技拥有D1/D2压力容器设计、制造资质,先后通过了ISO9001、14001、18001等体系认证。通过加大科研投入、科研人员引进,与大专院校紧密交流、合作等方式不断创新,逐步由生产单体换热设备逐步向自动化成套设备升级转型,在温控系统、蒸发、浓缩、精馏、蒸馏、结晶、干燥等方面研发、生产出一系列拥有自主知识产权的创新性设备,并成为中国海洋大学大学生实训基地。

擎雷科技产品线丰富多样,其中,换热器单品包含:螺旋缠绕管式换热器、螺旋折流板换热器、双管板换热器、列管换热器、碳化硅换热器、内翅片换热器、板式换热器、螺旋板换热器等;成套设备包括:换热机组、精准温度控制单元TCU、精馏床、除盐机、SDR系统等;并且可根据客户需求生产各类非标设备,如:压力储罐容器、反应釜、塔器等。各类产品的研发升级,在溶剂回收提纯、工业废水、盐水处理等方面取得了突破性的进展。所有产品均可为客户提供涵盖工程咨询、方案设计、设备制造、安装调试、运行管理、保养维修的一站式服务。

除换热器单品产品外,还为客户定制生产了中药提取、浓缩系统,反应釜蒸馏回流系统,气体换热系统,食品饮料系统,塔顶冷却、余热系统,减压蒸馏系统,尾气回收系统,采暖系统等成套设备,为客户提供了耐高低温、耐腐蚀、气气换热、气液换热、液液换热等高效、节能、稳定的换热解决方案。

 

缠绕换热器、列管换热器、板式换热器,碳化硅换热器,换热机组、储罐

传热方式 其他 应用领域 化工,生物产业,石油,能源,制药/生物制药

一、设计规范:GMP合规性与清洁验证的双重约束

结构可清洁性设计

流道:采用全焊接结构或双卡套连接,消除螺纹缝隙,避免微生物滋生。

抛光精度:与物料接触表面粗糙度Ra≤0.4μm,内壁电抛光处理,满足CIP/SIP在线清洗灭菌要求。

坡度设计:壳程底部设置≥3%坡度,配合快开式排水口,确保清洗液排空。

材料生物相容性

主体材质:316L不锈钢(符合ASTM A270标准),耐腐蚀性(PREN≥28)满足制药工况需求。

密封件:采用EPDM或FFKM氟橡胶,符合FDA 21CFR177.2600标准,无毒性渗出风险。

模块化设计

快装接口:管程与壳程采用VCR金属面密封,拆装时间缩短至30分钟,满足多品种生产切换需求。

标准单元:单台设备处理量覆盖0.5-50m?/h,通过并联组合实现产能弹性扩展。

二、材料选型:耐腐蚀与抗污染的平衡艺术

主体材质的针对性选择

316L不锈钢:适用于水溶液、有机溶剂等常规工况,耐Cl?浓度≤50ppm。

哈氏合金C-276:在含Cl?、酸性介质中腐蚀速率<0.005mm/a,适用于头孢类抗生素合成工段。

锆材:耐氢氟酸腐蚀,应用于氟代反应冷却系统,使用寿命较TA2钛材延长3倍。

制药生产线用冷却换热器


表面处理技术

机械抛光+电化学抛光:双重处理使表面粗糙度Ra≤0.2μm,降低蛋白吸附风险。

SiC涂层:物理气相沉积(PVD)制备的碳化硅涂层,厚度5-10μm,耐磨损性提升10倍,适用于高剪切工况。

三、工艺适配:从结晶到精馏的全流程覆盖

反应控温

微通道冷却器:通道尺寸0.5mm,换热系数>20000W/(m?·℃),实现±0.5℃精准控温,适用于硝化、氧化等强放热反应。

急冷模块:在抗生素发酵液预冷中,3秒内将90℃物料降温至25℃,抑制蛋白变性。

结晶冷却

程序控温系统:通过PID算法实现-20℃至80℃分段控温,结晶收率提升15%-20%。

防结垢设计:壳程流速≥1.5m/s,配合脉冲式折流板,延缓Ca??、Mg??结垢速率。

溶剂回收

降膜蒸发冷却器:在乙醇回收中,真空度≤50mbar,溶剂回收率≥98%,能耗降低30%。

气液分离模块:内置旋风分离器,溶剂夹带量<0.01%,满足环保排放要求。

制药生产线用冷却换热器






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